正火是将工件加热到临界温度以上，保温适当时间后在空气中冷却的热处理工艺，主要用于改善材料的切削性能、细化晶粒等，以下是其一般操作流程：

准备阶段

1. 工件检查：对待处理工件进行全面检查，包括尺寸、形状、表面质量等，确保工件符合正火工艺的要求，记录工件的原始状态，如硬度、组织结构等，以便后续对比分析。

2. 设备选择与调试：根据工件的材料、尺寸和生产批量，选择合适的加热设备，如箱式电阻炉、井式炉等，并检查设备的温度控制系统、加热元件等是否正常工作，校准温度仪表，确保温度测量准确。

3. 工装夹具准备：准备好用于装夹工件的工装夹具，确保工件在加热和冷却过程中能够保持正确的位置和姿态，防止变形或损坏，对于一些特殊形状或要求的工件，可能需要设计和制作专用的工装夹具。

4. 辅助材料准备：准备好必要的辅助材料，如耐火材料、保护气体等。耐火材料用于保护加热设备和工件，防止热量散失和氧化；保护气体可用于在加热过程中减少工件表面的氧化脱碳。

加热阶段

1. 装炉：将工件平稳地装入加热设备中，注意工件之间要保持一定的间距，以保证炉内气氛均匀流通，使工件受热均匀。对于大型或复杂形状的工件，应采取适当的装炉方式，避免因重力或热应力导致变形。

2. 升温：按照预定的加热速度，缓慢升高炉温，使工件逐渐受热。加热速度要根据工件的材料、尺寸、形状以及设备的加热能力等因素合理确定。对于高合金钢或大型工件，通常需要采用较慢的加热速度，以防止热应力过大导致工件开裂或变形。

3. 温度控制：在加热过程中，严格控制炉温，使其达到并稳定在正火工艺规定的温度范围内。不同材料的正火温度有所不同，一般在 Ac3 或 Accm 以上 30 - 50℃。例如，对于中碳钢，正火温度通常在 850 - 900℃；对于高碳钢，正火温度一般在 820 - 860℃。可通过温度控制系统自动调节加热功率，确保温度的准确性和稳定性。

4. 保温：当工件达到正火温度后，保持一段时间，使工件内部的组织充分均匀化。保温时间的长短取决于工件的材料、尺寸、装炉量以及加热设备的特性等因素。一般来说，保温时间可根据工件的有效厚度按每毫米 1 - 1.5 分钟来估算，但实际生产中还需结合具体情况通过试验或经验来确定。

冷却阶段

1. 出炉：保温结束后，迅速将工件从加热设备中取出，转移到指定的冷却区域。出炉操作要迅速、平稳，避免工件受到碰撞或震动，以免影响其组织和性能。

2. 风冷：将工件放置在通风良好的空气中自然冷却，为了保证冷却均匀性，可采用风扇等设备加速空气流动，使工件周围的空气能够及时更新，带走热量。冷却速度对工件的组织和性能有重要影响，一般来说，正火的冷却速度比退火快，比淬火慢。

3. 冷却监控：在冷却过程中，可对工件的温度进行实时监控，了解冷却速度和冷却均匀性。如果发现冷却过程中出现异常情况，如局部冷却过快或过慢，应及时采取措施进行调整，如调整风扇位置、改变工件放置方式等。

4. 冷却至室温：让工件在空气中自然冷却至室温，冷却后的工件应进行外观检查、尺寸测量、硬度检测等，以评估正火工艺的效果是否满足要求。

后续处理阶段

1. 清理：对正火后的工件进行清理，去除表面的氧化皮、油污等杂质。清理方法可根据工件的具体情况选择，如采用喷砂、抛丸、酸洗等方法。

2. 检验：按照相关标准和技术要求，对工件进行全面检验，包括外观检查、尺寸精度测量、硬度检测、金相组织分析等。通过检验，判断工件的质量是否符合要求，如发现问题，应及时分析原因并采取相应的措施进行改进。

3. 标识与记录：对检验合格的工件进行标识，注明材料、规格、正火工艺参数、生产日期等信息，以便于追溯和管理。同时，将正火工艺的相关参数、检验结果等记录在案，为后续的生产和质量控制提供参考。

4. 包装与储存：根据工件的用途和客户要求，对工件进行包装，选择合适的包装材料和方式，防止工件在运输和储存过程中受到损坏或腐蚀。将包装好的工件存放在干燥、通风的仓库中，避免受潮、生锈等。